FMEA

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) - Анализ видов и последствий потенциальных дефектов/отказов


1.История возникновения

FMEA был разработан для военной промышленности США как стандарт подхода к определению, анализу и категоризации потенциально-возможных отказов. Стандарт MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis» введён в действие в 1949 году, документ действует в США и по состоянию на 2012 год. Позже, в 1950-х — 1960-х годах стандарт был применён в аэрокосмической промышленности для предотвращения дефектов дорогих и несерийных ракетных технологий. Разработку проекта по высадке человека на луну NASA проводило с применением FMEA. В 1970-х годах методология FMEA была применена в автомобильной промышленности компанией Ford для повышения надёжности и безопасности автомобилей. Компания также использовала FMEA для улучшения дизайна и производственного процесса. А с 1988 года метод начал использоваться членами «Большой Тройки». С 1993 года FMEA стал одним из требований стандартов AIAG и American Society for Quality Control.

2.Описание метода

Существует множество определений FMEA. Существование многочисленных определений вызвано широкой областью применения FMEA. Основные виды FMEA:
  • Concept — FMEA концептуального предложения
  • Design — FMEA конструкции
  • System — FMEA системы
  • Process — FMEA производственного процесса
  • Product — FMEA продукта
  • Service — FMEA сервисного обслуживания
  • Software — FMEA программного обеспечения
FMEA-анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов. FMEA-анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и правила его проведения. Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточно высокое качество, а позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление. Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться для:
  • процессов производства продукции;
  • бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);
  • процесса эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конструкции. FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском. FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес - процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы "начерно" определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск. FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA - анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA - анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции. FMEA конструкции помогает процессу разработки, понижая риск отказов за счет:

  • помощи при объективной оценке требований и альтернатив конструкции;
  • помощи в начальной разработке требований для изготовления и сборки;
  • повышения вероятности того, что виды потенциальных отказов и их последствия для действия системы и транспортного средства будут рассмотрены в процессе конструирования/разработки;
  • предоставления дополнительной информации в помощь при планировании глубокого и эффективного испытания конструкции и программ развития;
  • разработки списка видов потенциальных отказов, ранжированных соответственно их влиянию на «потребителя», чем устанавливается система приоритетов для улучшения конструкции и программ испытаний;
  • создания открытой формы для рекомендаций и прослеживания действий, снижающих риск;
  • обеспечения рекомендаций для будущего, помогающих при анализе совокупности требований, оценивании изменений конструкции и при разработке перспективных конструкций.

3.Применение метода

FMEA - анализ включает два основных этапа:

  1. этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа;
  2. этап исследования моделей.

На этапе исследования моделей:

  • анализируется процесс;
  • проводится обратная мозговая атака;
  • составляется список возможных последствий (S) каждого отказа;
  • каждое последствие, в соответствии с его серьезностью, оценивается экспертами обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);
  • вероятность возникновения последствия (O) оценивается по 10-балльной шкале;
  • вероятность обнаружения отказа и его последствий (D) также оценивается по 10-балльной шкале;
  • для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска – R (Risk Priority Number – RPN), R=S*O*D;
  • выбираются отказы, над которыми предстоит работать;
  • принимаются меры для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;
  • рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.
  1. Таким образом на этапе исследования моделей происходит:
  2. Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.
  3. Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.
  4. Документирование всех этих мероприятий.
  5. Анализ полученных результатов;
  6. В случае незначительного снижения RPN, происходит повторение всех шагов до снижения этого показателя до приемлемого значения.

Результат применения метода – исключение или уменьшение вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов в продукции и процессах ее изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.

Просмотров: 50
Дата размещения: 16.01.2021 14:45:12 436
РЕКЛАМА
ЛЕНТА НОВОСТЕЙ
Теги
5S Iambuilding Kaizen kaizen Lean Lean инструменты Toyota Арматура Архитектура Балкон Баня Белый Бережливое производство Бетон Бочка Брус В горах В лесу Вентиляция Вилла Водоснабжение Вопрос Выбор Гараж Гидроизоляция Главная Давление Дача Дверь Декор Дерево Дизайн Дизайн дома Дизайн квартиры Дом Дома Дрова Забор Загородный дом Закон Земля Идея Индивидуалки Инструмент Интерьер интерьер Кабель Кайдзен кайдзен Как сделать Канада Канализация Каркас Квартира Кирпич Клееный Комфорт Контур Котел Коттедж Красивый дом Краска Кровля Крыша Купер Кухня Ламинат лего Логистика Лофт Маленький размер Материал Металл Методика Минимализм Мотиватор Мощность наливные полы Насос Небоскреб Нормы Обои Обустройство обустройство Объект Океан Окна Окно Опалубка Особняк Остекление Отделка отделка Отопление Паркет Паркетная доска ПВХ Пенобетон Перекрытие Печь План Подмосковье Покрытие Пол пол Половое покрытие Польша Порно Потолок Правила Проводка Проект Проект дома Проектирование Пурпурный чай Радиатор Резиденция Ремонт Сайдинг Сваи Своими руками Сдается Склад Совет Спальня Стена стены Стены Стиль Строительство Студия Стяжка США Тепло Транспорт Украина Уровень Утепление Участок Уют Уютный дом Фундамент Шпаклевка Штукатурка Щиток Электрика Электричество электричество я строитель

Комментарии

Смотрите также

PDCA
Agile
Scrum
KPI
FMEA
SMART